Ve výrobě se lze setkat s různými formami změn. Těmi hodně diskutovanými jsou výměny řezných nástrojů a přípravků. Při těchto činnostech nedochází k přidávání hodnoty, ale přitom vyžadují vynaložení určitého úsilí a prostředků ve formě nákladů, času a potřebných dalších zdrojů. (Mašín a Vytlačil, 2000, s. 205; Košturiak a Frolík, 2006, s. 106)
Čas mezi výrobou posledního kusu jedné série a výrobou prvního kusu nové série byl vždy považován za plýtvání (Van Goubergen a Van Landeghem, 2002, s. 205). Aby bylo možné dosáhnout větší flexibility, produktivity a konkurenceschopnosti podniku, je potřeba tuto formu plýtvání zredukovat na minimum (Košturiak a Frolík, 2006, s. 106).
Přetypování
Definice času přetypování říká, že se jedná o „čas potřebný od ukončení výroby posledního kusu na odstranění starého nářadí a přípravků, nastavení nového nářadí, nastavení a doladění parametrů procesů, zkušební běhy, až po výrobu prvního dobrého kusu“. (Vítek, 2012)
Každé přetypování je odlišné, ale obecně lze definovat náplň přetypování ve čtyřech krocích:
- Příprava a kontrola nástrojů a materiálu (30 % času) slouží k zajištění, že všechny nástroje a pomůcky jsou funkční a uloženy na místech, kde by měly být.
- Montáž a výměna nástrojů a přípravků (5 % času) zahrnuje vyjmutí nástrojů předchozí položky a jejich vymění za nástroje k položce nové.
- Vlastní seřízení rozměrů a polohy nástrojů (15 % času) zahrnuje veškeré měření
a kalibrace, které musí být provedeny pro zajištění kvalitní produkce. - Odzkoušení a úpravy (50 % času) zahrnuje zkušební chod testovacího kusu a následné korekce. (The Productivity Press Development Team, 1996, s. 24-25)
Kvalita přetypování je určena třemi klíčovými faktory, a to technickými aspekty strojního vybavení a nástrojů, organizací práce a užitými metodami. Všechny tyto tři aspekty by měly být na optimální úrovni. Aby bylo možné dosáhnout kvalitního přetypování, je důležitá
i motivace pracovníků, kteří přetypování provádí. Obvykle se jedná o operátory či seřizovače. (Van Goubergen a Van Landeghem, 2002, s. 206)
Plýtvání při přetypování
Díky analyzování průběhu přetypování lze identifikovat vyskytující se formy plýtvání a tyto se snažit zredukovat. Ve většině případů se plýtvá dostupným časem, čímž vznikají prostoje strojů. Mašín a Vytlačil (2000, s. 210) uvádí několik nejčastějších plýtvání:
- transport dílů a nástrojů při zastaveném stroji,
- hledání dílů a nářadí v brašnách, kufřících nebo šuplících,
- zbytečná chůze pro potřebné věci, které si pracovník nezval s sebou,
- drobné opravy a úpravy nových nástrojů v čase přetypování,
- čekání seřízeného stroje na uvolnění do výroby,
- pozorování činnosti jiného pracovníka, který provádí odlišnou práci,
- přestávka na kávu, cigaretu apod. během přetypování.
Na základě uvedených fází přetypování lze dle Košturiaka a Gregora (2002, s. E/1-4) rozdělit plýtvání na čtyři skupiny:
- Plýtvání při přípravě, ke kterému dochází v okamžiku, kdy je stroj zastaven. Jedná se především o hledání nástrojů a kontrolních přípravků a zbytečnou manipulace
s nimi, přepravu nástrojů, kontrolu specifikací a postupů, zbytečné pohyby apod. - Plýtvání při montáži a demontáži, které je způsobeno používáním úchytových
zařízení, která jsou složitě demontovatelná a jejich utažení a nastavení je namáhavé. Dále do této skupiny patří hledání součástek a nástrojů, pozorování práce operátorů, odstraňování a vkládání podložek, velmi důkladné dotahování šroubů apod. - Plýtvání při vlastním seřízení a zkouškách, do kterého spadá dlouhé centrování,
ladění nepřesností, nastavování pracovních výšek, opakované seřizování, kalibrace dle odhadu, nedbalé umisťování nástrojů, které mají přesně určenou pozici apod. - Plýtvání při opětovném zahájení výroby, kterým je čekání na pracovníka či na spuštění stroje, kontrola seřízení stroje, čekání na uvolnění seřízeného stroje do výroby, kontrola testovacích výrobků apod. (Košturiak a Gregor, 2002, s. E/1-4)
Tradiční přístup k přetypování
Dřívější přístup, označovaný jako tradiční, byl založen na prodlužování výroby beze změny, tzn. docházelo k tvorbě velkých sérií v malém sortimentu, čímž byl minimalizován počet přetypování, a tudíž i nákladů na ně. Při tradičním přístupu byly všechny čtyři fáze (příprava nástrojů a materiálu, montáž a výměna, vlastní seřízení, odzkoušení a úpravy) prováděny až po zastavení stroje. Tento přístup měl tedy hned několik nevýhod, mezi které patří především velké zásoby výrobků a dále prodlužování průběžné doby výroby, nárůst rozpracovanosti
a také výrobních nákladů. (Mašín a Vytlačil, 2000, s. 207)
Mašín a Vytlačil (2000, s. 207) uvádějí, že tradiční přístup k přetypování byl postaven
na několika níže uvedených podmínkách:
- Přetypování je nutným zlem.
- Přetypování se nevěnuje tak velká pozornost jako hlavním operacím a činnostem.
- Podnik nemá zaveden žádný program zaměřený na změny a přetypování.
- Čas jednotlivých přetypování se neměří, nezaznamenává a ani nevyhodnocuje.
- Přetypovat stroj mohou pouze pracovníci s dlouhodobými zkušenostmi a kvalifikací.
- Během přetypování jsou operátoři přeřazeni na náhradní činnosti.
Nový přístup k přetypování
S postupem času docházelo k růstu variability a individualizace, které vedly k výrobě menších dávek, a tím pádem i k častějším přetypováním. Navíc doposud využívaný tradiční přístup byl velmi nákladný a podniky tak ztrácely svou konkurenceschopnost. Bylo tedy nutné zaměřit se na zvýšení efektivity přetypování. S ohledem na okolnosti došlo ke změně orientace z tradičního přístupu na přístup nový, označovaný jako přístup rychlých změn, jelikož je založen na zkracování časů změn a přetypování na minimum. (Košturiak a Frolík, 2006, s. 106; Mašín, Vytlačil, 2000, s. 209-212)
Tento přístup tak umožňuje efektivní výrobu velkého sortimentu výrobků i v malých sériích a dále se soustředí také na analyzování jednotlivých činností, identifikování plýtvání a zlepšování přetypování. Navíc nevytváří tak velké zásoby a umožňuje jejich minimalizaci. Stejně tak působí na zvyšování rychlosti a flexibility výroby. Neznámější metodou rychlých změn je SMED. (Košturiak a Frolík, 2006, s. 106; Mašín a Vytlačil, 2000, s. 209-212)
Zdroje:
KOŠTURIAK, Ján a Zbyněk FROLÍK, 2006. Štíhlý a inovativní podnik. Praha: Alfa Publishing, 237 s. ISBN 80-868-5138-9.
KOŠTURIAK, Ján a Milan GREGOR, 2002. Jak zvyšovat produktivitu firmy. Žilina: in-FORM, (různé stránkování). ISBN 8096858319.
MAŠÍN, Ivan a Milan VYTLAČIL, 2000. Nové cesty k vyšší produktivitě: metody průmyslového inženýrství. Liberec: Institut průmyslového inženýrství, 311 s. ISBN 80-902235-6-7.
THE PRODUCTIVITY PRESS DEVELOPMENT TEAM, 1996. Quick Changeover for Operators: THE SMED SYSTEM. New York: Productivity Press, xiii, 77 s. ISBN 1563271257.
VAN GOUBERGEN, Dirk a Hendrik VAN LANDEGHEM, 2002. Rules for Integrating Fast Changeover Capabilities into New Equipment Design. Robotics and Compu-ter-Integrated Manufacturing [online]. Amsterdam: Elsevier Science, vol. 18, no. 3, s. 205-214 [cit. 2016-01-31]. ISSN 07365845. Dostupné z: http://web.b.ebscohost.com.proxy.k.utb.cz/ehost/detail/detail?vid=3&sid=557dc751-dbec-4153-97bd-7db5dcbe6942%40sessionmgr102&hid=115&bdata=Jmxhbmc9Y3Mmc2l0ZT1laG9zdC1saXZl#AN=7815724&db=bth
VÍTEK, Václav, 2012. SMED. In: Svět produktivity [online]. Prostějov [cit. 2016-01-03]. Dostupné z: http://www.svetproduktivity.cz/slovnik/SMED.htm