V předchozím příspěvku o Andonu jsme se podívali na to, jak takový Andon systém funguje, a to včetně šňůr/kabelů, tlačítek a tabulí. Tyto aspekty Andonu obvykle fungují celkem dobře, ale samotné nakládaní s Andonem a fungování celého systému už je o něco horší. Proto si tentokrát řekneme něco k tomu, jak s Andonem nakládat a na co si dát pozor.
Bliká nám tu Andon, co s tím?
No tak rychle do toho! Blikající Andon znamená menší (žlutý) nebo větší (červený) problém. Někdo někde potřebuje pomoc, aby se buď zabránilo přerušení chodu výrobní linky, nebo se výrobní linka vrátila zpět do aktivního režimu v případě dosavadní odstávky.
Kdo nám pomůže?
Organizační struktura shop flooru ve společnosti Toyota je tvořena malými týmy čtyř až pěti operátorů a jedním vedoucím týmu. Operátoři vykonávají svou práci a vedoucí týmu jim poskytuje případnou pomoc a základ pro jejich práci. Pokud si někdo chce udělat přestávku, vedoucí týmu udržuje linku v provozu. Pokud některý operátor chybí, vedoucí daného týmu jej nahradí (a vedoucí dalšího týmu odteď pomáhá dvěma týmům). Pokud má vedoucí čas, stará se o všechny drobnější záležitosti, včetně menších problémů s údržbou. A co je nejdůležitější, vedoucí týmu je tím prvním, kdo v Andon systému reaguje na problém a pomůže operátorovi.
Vzhledem k tomu, že vedoucí týmu je obvykle celkem blízko operátorů, může díky tomu rychle reagovat a pomáhat obsluze ještě předtím, než se výrobní linka zastaví. V mnoha případech vedoucí týmu dokáže zamezit tomu, aby se žlutý signál změnil na červený, což by znamenalo zastavení linky. Pokud se výrobní linka zcela zastaví, ostatní operátoři (kteří jsou k dispozici) mohou pomoci při řešení problému. V případě zastavení chodu linky je tím pádem k dispozici dostatek pracovní síly, díky které je možné vyřešit daný problém. V závislosti na druhu problému nebo době trvání odstavení linky mohou být přivoláni další pracovníci.
A co dál?
Nakonec se výrobní linka přece jen znovu rozjede. Ve společnosti Toyota k tomu dochází poměrně rychle. V západních společnostech je problém považován za vyřešený právě v ten moment, kdy se linka znovu rozjede. V Toyotě to však neplatí. Opětovné zprovoznění výrobní linky znamená pouze to, že došlo k odstranění symptomů onoho problému. Větším oříškem je vyřešit klíčovou příčinu toho problému. Co způsobilo problém? Jak je možné zabránit tomu, aby se to stalo znovu? Potřebujeme udělat změnu nebo úpravu nástrojů? Je nutná změna designu? Musíme aktualizovat pracovní standardy?
Opět platí, že v západním světě jsou tendence dávat do všeho na shop flooru hodně inženýrských činností. Na druhou stranu v Toyotě pravidelně vídám rychlé opravování pomocí lepicí pásky a řetězů nebo provazů, protože se rychle instalují a vyřeší problém.
Když společnost Toyota staví novou továrnu, výrobní linka si na svém začátku projde řadou odstávek. Kdykoli nastane problém, tak se linka zastaví. V prvních týdnech provozu pravděpodobně zabere víc času její zastavení než samotný chod. Přesto však zaměstnanci nepřetržitě pracují na odhalení a odstranění příčin, nejen příznaků! V důsledku toho bude během několika měsíců taková nová výrobní linka fungovat na úrovni „běžné“ efektivnosti, kterou je Toyota tak známá.
Proto přínos samotného Andon systému spočívá v tom, jak s ním nakládáte. Jak využíváte zrychlený tok informací o problémech, abyste dosáhli trvalého řešení těchto problémů? Bez toho je Andon pouze předražená disko koule. Bohužel v západním světě takové využití často chybí.
Jak nezacházet s Andon systémem
Zatáhnutím za (červenou) Andon šňůru zastavíte výrobní linku. Tím zabráníte, aby se problémy přenášely na další výrobní stanice, a umožníte tím vyřešit problém v místě vzniku. Nicméně v mnoha továrnách jsou pracovníci i management desítky let naučení, že linka se nesmí zastavit. Nikdy. Pokud se linka zastaví, přicházíme tím o peníze. Tento návyk je těžké překonat. A i přesto, že nezastavení linky ve skutečnosti vede k víceru odstávkám, převažuje tento mentální blok proti zastavení linky pro účely vyřešení problému. A i když se s příchodem myšlenky Andon systému manažeři odhodlají říkat operátorům, aby v případě potřeby zatáhli za šňůru a linku zastavili, budou s velkou pravděpodobností operátoři váhat, zda to opravdu udělat. A často to bude oprávněné váhání. Zatímco manažeři budou pro zastavení linky, operátor může vycítit, že by to neměl dělat. Koneckonců ale mohou jak operátoři, tak i manažeři váhat, zda linku zastavit, což je proti smyslu Andonu.
Jak jsem uvedl výše, ve společnosti Toyota mají zaveden systém týmové organizace práce, který umožňuje lepší řešení problémů a jejich kořenových příčin. Tento přístup je však složitě dosažitelný v západních továrnách. Zatímco u Toyoty je jeden vedoucí týmu na každých čtyři až pět operátorů, tak v mnoha západních továrnách má takový člověk na starost dvacet až třicet operátorů nebo i více. A to je problém nad všemi ostatními problémy. Jednoduše řečeno, nikdo nemá čas pomoct operátorovi! Pokud k tomu dojde vícekrát, operátoři si rychle uvědomí, že nemá smysl zatáhnout za Andon šňůru a je snadnější jednoduše předat ten problém na další pracovní stanici.
A potom je tu ta věc týkající se zlepšování a výkonnosti, kdy si někdo řekne, že by bylo dobré začít používat Andon, protože to dělá i Toyota a všechno co má japonské označení přece stojí za to. A hlavně už včera na to bylo pozdě. A i to se děje. Viděl jsem, jak firmy plýtvají časem i penězi na Andon systémy, o které nikdo nestojí, nikdo nad nimi nepřemýšlel a nikdo s nimi nepracoval. Například několik velkých monitorů za přibližně 30 000 dolarů, které nikdy nikdo nezapnul, protože odbory byly proti. Nebo jeden velký monitor v každém meeting pointu (asi 80 v celé továrně), které jsem tam neviděl zapnuté ani jednou za celé dva týdny.
Shrnutí
Přínos Andon systému je v jeho používání! Stejně jako je tomu u většiny dalších Lean myšlenek, samotné využívání je více než instalace světel, tabulí nebo kartiček. A vyžaduje to změnu způsobu práce. Využívání Andon šňůr a semaforů vám pouze zajistí informace. Je však na vás, abyste s nimi začali pracovat. Nepoužívání informací nezlepší váš systém – bez ohledu na to, zda se jedná o nějaké to oblíbené japonské slovíčko. Jako obvykle budu doufat, že vám tento příspěvek něco dal a než se dočkáte dalšího, jděte vyřešit nějaký ten problém a zlepšujte vaše procesy!
Přeloženo z příspěvku: How to Use an Andon – and How Not To
Autor: Prof. Dr. Christoph Roser
Přeložil: Pavel Ondra